<<
>>

6.2. Анализ обеспеченности предприятия материальными ресурсами

Проверка выполнения плана МТС по объему, ассортименту, качеству материалов и ритмичности поставки. Анализ состояния складских запасов. Методика обоснования оптимальной партии заказа и запаса сырья и материалов.
Определение неиспользованных резервов увеличения производства продукции из-за недопоставки материалов, изменения переходящих остатков, сверхплановых отходов и перерасхода на единицу продукции.

Уровень обеспеченности предприятия сырьем и материалами определяется сравнением фактического количества закупленного сырья с их плановой потребностью. Необходимо также проверить обеспеченность потребности в завозе материальных ресурсов договорами на их поставку и фактическое их выполнение.

Из табл. 6.1 видно, что план потребности в материале А не полностью обеспечен договорами на поставку и внутренними источниками покрытия.

Коэффициент обеспечения потребности источниками покрытия по плану:

50+4420 4700

=0,95.

196

Глава 6

Таблица 6.1

Обеспечение потребности в материальных ресурсах договорами на поставку и фактическое их выполнение Ввд материала Плановая I потребность, т Источники покрытия потребности, т Заключено | договоров, т Обеспечение потребности договорами, % Поступило от поставщиков, т Выполнение договоров,%

внутренние внешние

А И т.д. 4700 50 4650 4420 95,0 4190 94,8 Фактически же дело обстоит еще хуже, так как план поставки данного материала недовыполнен на 10 %:

4190+50 Кобф- 4700

Это означает, что только на 90 % удовлетворяется потребность в материале А.

Проверяется также качество полученных материалов от поставщиков, соответствие их стандартам, техническим условиям и условиям договора и в случаях их нарушения предъявляются претензии поставщикам. Особое внимание уделяется проверке выполнения поставок материалов, выделенных предприятию по госзаказу, и кооперированных поставок.

Большое значение придается выполнению плана по срокам поставки материалов (ритмичности).

Нарушение сроков поставки ведет к недовыполнению плана производства и реализации продукции. Для оценки ритмичности поставок используют коэффициент ритмичности, коэффициент вариации, методика расчета которых приведена в параграфе 3.5.

Особое внимание уделяется состоянию складских запасов сырья и материалов. Различают запасы текущие, сезонные и страховые. Величина текущего запаса зависит от интервала поставки (в днях) и среднесуточного расхода /-го материала:

Анализ использования материальных ресурсов предприятия

197

В процессе анализа проверяется соответствие фактического размера запасов важнейших видов сырья и материалов нормативным. С этой целью на основании данных о фактическом наличии материалов в натуре и среднесуточном их расходе рассчитывают фактическую обеспеченность материалами в днях и сравнивают ее с нормативной (табл. 6.2).

Таблица 6.2

Анализ состояния запасов материальных ресурсов Материал Среднесуточный расход, т Фактический запас Норма запаса, дни Отклонение от нормы запаса

т дни

дни т А И т.д. 20 200 10 15 -5 -100 Изучают также состояние запасов сырья и материалов с целью выявления лишних и ненужных. Их можно установить по данным складского учета путем сравнения прихода и расхода. Если по каким-либо материалам нет расхода на протяжении года и более, то их относят в группу неходовых и подсчитывают общую стоимость.

Управление запасами — это очень важный и ответственный участок работы. От оптимальности запасов зависят все конечные результаты деятельности предприятия. Эффективное управление запасами позволяет ускорить оборачиваемость капитала и повысить его доходность, уменьшить текущие затраты на их хранение, высвободить из текущего хозяйственного оборота часть капитала, реинвестируя его в другие активы.

Искусство управления запасами заключается:

? в оптимизации общего размера и структуры запасов ТМЦ,

? минимизации затрат по их обслуживанию,

? обеспечении эффективного контроля за их движением.

Для оптимизации текущих запасов в зарубежных странах используется ряд моделей, среди которых наибольшее распространение получила «Модель экономически обоснованного заказа» (EOQ-model).

Расчетный механизм этой модели основан на минимизации совокупных затрат по закупке и хранению запасов на предприятии.

Эти затраты делятся на две группы:

198

Глава 6

а) сумма затрат по завозу товаров, включая расходы по транспортировке и приемке товаров;

б) сумма затрат по хранению товаров на складе предприятия (содержание складских помещений и оборудования, зарплата персонала, финансовые расходы по обслуживанию капитала, вложенного в запасы и др.).

Чем больше партия заказа и реже производится завоз материалов, тем ниже сумма затрат по завозу материалов. Ее можно определить по следующей формуле:

гзм =Ш-*Црз> 1М РПП рз

где Z3M — затраты по завозу материалов; УЛП — годовой объем производственной потребности в данном

сырье или материале; РПП— средний размер одной партии поставки;

Цр^ — средняя стоимость размещения одного заказа.

Из формулы видно, что при неизменном УППтл Црз с ростом РПП сумма затрат уменьшается, и наоборот. Следовательно, предприятию более выгодно завозить сырье большими партиями.

Но, с другой стороны, большой размер одной партии вызывает соответствующий рост затрат по хранению товаров на складе, так как при этом увеличивается размер запаса в днях. Если, например, материал закупается раз в месяц, то средний период его хранения составит 15 дней, если закупать раз в два месяца — 30 дней и т.д.

Учитывая эту зависимость, сумма затрат по хранению товаров (Z^,) на складе может быть определена следующим образом:

z -ШхС

где Схр — себестоимость хранения единицы товара в анализируемом периоде.

Отсюда видно, что при неизменной сумма затрат по хранению товаров на складе минимизируется при снижении среднего размера одной партии поставки.

Модель EOQ позволяет оптимизировать пропорции между двумя группами затрат таким образом, чтобы общая сумма затрат была минимальной.

Анализ использований материальных ресурсов предприятия

199

Математическая модель EOQ выражается следующей формулой: ?0G =

\2хУППхЦрз

г

где EOQ — оптимальный средний размер партии поставки.

Отсюда оптимальный средний размер производственного запаса определяется так:

пз =™Q

Пример.

Годовая потребность в сырье А — 4700 т.

Средняя стоимость размещения одного заказа — 162 руб. Средняя себестоимость хранения единицы товара — 10 руб. Время доставки заказа от поставщика — 5 дней. Предприятие работает 250 дней в году.

irOQ^2*4™0*162 =Л/152 280 =390т.

390

П30Ш=^=195т.

Количество заказов при этом составит 12 в год (4700 : 390), а интервал поставки будет равен

, ?00x250 дней 390x250 Л1

/ =—--=-=21день.

УПП 4700

Поскольку время доставки заказа составляет 5 дней, то подача нового заказа должна производиться в тот момент, когда уровень запаса данного сырья равен 94 т (4700 :250 х 5).

При таких объемах средней партии поставки и среднего запаса сырья затраты предприятия по обслуживанию запаса будут минимальными. Минимальная сумма затрат по завозу и хранению определяется следующим образом:

_ „ УПП „ EOQ ,,Л 4700 ,Л 390 ,ППЛ _

Zmm =ЯЙЗХ-+ --=162х-+ 10х-=3900 руб.

р EOQ р 2 390 2

Любое отклонение от оптимальной" партии поставки вызовет увеличение данных расходов. К примеру, если бы менеджеры отдела закупок подавали заказы на поставку данного сырья в меньшем размере

200

Глава 6

(по 300 т), то величина общей суммы затрат по завозу и хранению данного вида сырья составила бы

„ ,„ 4700 300 .„„ ,

Z=162x-+10х— =4038 руб.

300 2

При размере партии поставки 500 т затраты по завозу и хранению составят

7=162x^+10x^=4023 РУб. 500 2

Рассмотренные нами модели основываются на предположении, что спрос и время поставки заказа являются постоянными. В действительности спрос и время поставки в течение года могут колебаться. Чтобы снизить вероятность нехватки запасов, необходимо иметь резервный запас (предположим 15т), что повлечет за собой дополнительные затраты на его хранение. В такой ситуации затраты по завозу и хранению определяются следующим образом:

= 162x^+10xf—+ 15^ = 4050 руб., 390 (2 J

где РЗ— резервный запас.

Среди систем контроля за движением запасов в странах с развитыми рыночными отношениями наиболее широкое применение получили АВС-анализ, XYZ-анализ и логистика.

АВС-онализ является важным инструментом, используемым на предприятии для определения ключевых моментов и приоритетов в области управленческих задач, процессов, материалов, поставщиков, групп продуктов, рынков сбыта, категорий клиентов.

В системе контроля за движением запасов все виды запасов делят на три группы исходя из их стоимости, объема и частоты расходования, отрицательных последствий при их нехватке.

К категории А относят наиболее дорогостоящие виды запасов с продолжительным циклом заказа, которые требуют постоянного мониторинга в связи с серьезностью финансовых последствий при их нехватке.

Здесь нужен ежедневный контроль за их движением.

В категорию В включают те ТМЦ, которые имеют меньшую значимость в обеспечении бесперебойного операционного процесса и фор

Анализ использования материальных ресурсов предприятий

201

мирования конечных финансовых результатов. Запасы этой группы контролируются раз в месяц,

В категорию С включаются все остальные ТМЦ с низкой стоимостью, не играющие значимой роли в формировании конечных финансовых результатов. Контроль за их движением осуществляется раз в квартал.

ABC-анализ концентрирует внимание за движением наиболее приоритетных групп товарно-материальных ценностей.

При XYZ-анализе материалы распределяются в соответствии со структурой их потребления.

К группе X относятся материалы, потребление которых носит постоянный характер, к группе У— сезонный характер, к группе Z— нерегулярный характер.

Такая классификация запасов позволяет повысить эффективность принятия решений в области закупки и складирования.

Важную роль в управлении запасами играет логистика, которая используется для оптимизации товарных потоков в пространстве и во времени. Она координирует движение товаров по всей цепочке «поставщик — предприятие — покупатель» и гарантирует, что необходимые материалы и продукты будут предоставлены своевременно, в нужном месте, в требуемом количестве и желаемого качества. В результате сокращаются затраты на складирование, значительно уменьшается продолжительность нахождения капитала в запасах, что способствует ускорению его оборачиваемости и повышению эффективности функционирования предприятия, его конкурентоспособности.

В заключение определяется прирост (уменьшение) объема производства продукции по каждому виду за счет изменения:

а) количества заготовленного сырья и материалов (3);

б) переходящих остатков сырья и материалов (Ост);

в) сверхплановых отходов из-за низкого качества сырья, замены материалов и других факторов (Отх);

г) удельного расхода сырья на единицу продукции (УР).

При этом используется следующая модель выпуска продукции:

УВП -3' ±АОст> ~0тх> УР,

Влияние этих факторов на выпуск продукции можно определить способом цепной подстановки или абсолютных разниц (табл.

6.3,6.4).

202

Глава 6

Таблица 6.3

Анализ использования сырья на выпуск изделия С Значение показателя Показатель 'о Изменение Масса заготовленного сырья, т 4325 4867 +542 Изменение переходящих остатков, т +5 -2 -7 Отходы сырья, т 205,5 275,4 +69,9 Расход сырья на производство продукции, т 4114,5 4593,6 +479,1 Количество выпущенной продукции.туб 2743 3168 +425 Расход сырья на производство единицы продукции, т 1,5 1,45 -0,05 В том числе за счет: технологии производства — — -0,12 качества сырья — — +0,07 Таблица 6.4

Расчет влияния факторов на выпуск изделия С способом абсолютных разниц Фактор Алгоритм расчета Расчет влияния &УВП, туб Масса заготовленного сырья (4867-4325)/1,5 +361,3 Изменение переходящих остатков -(Ocm,-Ocm0) / УРй -(-2-5)/1,5 +4,7 Изменение массы отходов сырья -(Omxy-Omx,,) / УР0 -<275,4-205,5)/1,5 -46,6 Изменение расхода сырья на единицу продукции -{УР} -УР0)хУВП1 УРо 41,45-1,5) х 3168 1,5 +105,6 В том числе за счет:

технологии производства -АУР^хУВП, УР* -(-0,12)х3168/1,5 +253,4 Анализ использования материальных ресурсов предприятия

203

Окончание табл. 6.4 Фактор Алгоритм расчета Расчет влияния ДКВЛ, туб качества сырья -<+0,07)х31б8/1,5 -147,8 Итого +425,0 Таким образом, объем производства изделия С вырос в основном благодаря увеличению массы заготовленного сырья и более экономному его использованию. В результате же сверхнормативных отходов сырья выпуск продукции уменьшился на 46,6 туб.

По этой же модели можно рассчитать и резервы роста выпуска продукции за счет увеличения количества сырья, сокращения его отходов и расхода на единицу продукции.

Уменьшить расход сырья на производство единицы продукции можно путем упрощения конструкции изделий, совершенствования техники и технологии производства, заготовки более качественного сырья и уменьшения его потерь во время хранения и перевозки, недопущения брака, сокращения до минимума отходов, повышения квалификации работников и т.д.

<< | >>
Источник: Савицкая, Г.В.. Экономический анализ : учеб. / Г.В. Савицкая. — 11-е изд., испр. и доп. — М.: Новое знание. — 651 с. — (Экономическое образование).. 2005

Еще по теме 6.2. Анализ обеспеченности предприятия материальными ресурсами:

  1. 9.1. Анализ обеспеченности предприятия материальными ресурсами
  2. $.2. Анализ обеспеченности предприятия материальными ресурсами
  3. 8.4. Анализ обеспеченности материальными ресурсами
  4. Организация коммерческой деятельности по обеспечению предприятия материальными ресурсами
  5. 6.1. Задачи и информационное обеспечение анализа использования материальных ресурсов
  6. Глава 8 Анализ обеспеченности и эффективности использования материальных ресурсов
  7. Пример описания бизнес-процесса предприятия «Обеспечение материальными ресурсами»
  8. Анализ материальных ресурсов предприятия
  9. 3.2.3. Анализ материальных ресурсов предприятия
  10. Глава 6 АНАЛИЗ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ МАТЕРИАЛЬНЫХ РЕСУРСОВ ПРЕДПРИЯТИЯ