<<
>>

§ 4.3. Производительность оборудования

Производительность оборудования — это интенсивность его работы, измеряемая качеством продукции, произведенной оборудованием в единицу времени.

В машиностроении наблюдается определенная сложность расчета производительности оборудования.

Этим и объясняется невозможность учета выпуска продукции в единых измерителях (штуках), а следовательно, отсутствует обоснованный подход к расчету соотношения фактического и максимально возможного выпуска продукции.

Наиболее приемлемым можно признать метод расчета производительности оборудования, основанный на определении и сопоставлении станкоемкости условного комплекта деталей. Например, для токарной группы станков в качестве такого комплекта могут быть детали типа валов, втулок, шестерен и фланцев. Для конкретной группы оборудования устанавливаются количество представителей, входящих в комплект, и структура этого комплекта. Далее осуществляется нормирование этого комплекта. Затем сопоставляется фактическая станкоемкость изготовления комплекта деталей по каждой модели, входящей в группу оборудования. Такой подход позволяет установить производительность оборудования каждой модели.

Расчет производительности токарного станка можно провести по следующей формуле:

п,

Поп,н = -Г1 •

I ?*?>,.

У=1

іде БЕГ $Е] — станкоемкость изготовления детали на соответствующих моделях токарных станков; м(. — количество представителей деталей, входящих в

комплект.

Пример. Определить относительную производительность то- карно-вииторезного станка модели Б в сравнении с производительностью модели А. Данные табл. 4 показывают, что относительная производительность станка модели Б в 1,3 раза выше по отношению к модели А, т.е.

_ 1200- 14 + 300- 24 +600- 16 + 100- 18 _ 35 400 _ (

1200-10 + 300-22 +600-12 + 100-14 “ 27 200 _ ’ Однако при обработке гладких валов, когда работа производится одним резцом, производительность станка модели Б возрастает в 1,4 раза, в то время как при обработке деталей с применением дополнительного инструмента производительность растет медленнее.

Подобное несоответствие объясняется тем, что модель Б была спроектирована в направлении сокращения машинного времени путем увеличения скорости резания, что не затронуло автоматизации вспомогательных операций — основного фактора увеличения производительности металлообрабатывающего оборудования.

Поскольку осуществление нормирования деталей является процедурой весьма трудоемкой, целесообразно использовать метод, основанный на изменении структуры штучного времени.

Сущность этого метода заключается в том, что структура штучного времени базовой модели А принимается за единицу. Далее рассматривается изменение каждой из составляющих структуры новой модели Б.

Таблица 4

Исходные данные для определения относительного роста производительности токарно-винторезного станка модели Б Коли Станкоемкость, мин Относи Наимено чество Модель А Модель Б тельная вание

детали дета

лей,

шт. на

деталь годовая

программа на

деталь годовая

программа производительность, число раз Гладкий вал 12 000 14 16 800 10 12 000 1,4 Гладкий вал с резьбой 300 24 7200 22 6600 1,09 Ступенчатый

вал 600 16 9600 12 7200 1,33 Втулка 100 18 1800 14 1400 1,28 1)35 200 127200 1,30 На основе опытно-статистических данных определяется изменение тех или иных составляющих, т.е.

где //,

Попш =Ч\Тмиш{\- ашш ) + Твсп(\ - авсп) + ТП1( I - а ,„) + Тн\, —

относительный рост производительности станка новой модели Б, число раз;

Т

вс

т.. —

удельный вес машинного времени в структуре штучного времени, доли единицы; —

удельный вес вспомогательного времени в структуре штучного времени, доли единицы; —

удельный вес подготовительно-заключительного времени в структуре штучного времени, доли единицы; —

доля времени работы станка, которое является постоянным, доли единицы;

а а

амаш' авсп' аю~ Д°ля сокращения соответственно машинного, вспомогательного, подготовителыю-заключи- тельного времени, доли единицы.

Пример. Проектирование новой модели Б токарно-винторез- пого станка предусматривает сокращение машинного времени на ам = 0,4 и подготовительно-заключительного на ап! — 0,1 при следующей структуре времени модели А: Т11аш = 0,6; Тв.п = 0,28; 7;, = 0,1; 7; = 0,02.

Потн= 1: [О’6*1 - 0,4)+ 0,28 + 0,1(1 - 0,1 ) + 0,02] - 1: 0,75 = 1,33.

Проектирование новой модели станка не всегда осуществляется в направлении повышения производительности оборудования, а является результатом роста точности обработки, увеличения надежности и совершенствования прочих качественных характеристик.

В свою очередь, параметр точности и надежности должен быть экономически обоснован для реализации в проекте, т.е.

иметь количественную оценку. Эта процедура осуществляется сопоставлением параметра точности и производительности, а параметра надежности — с трудоемкостью ремонта оборудования.

Допустим, что обработка втулки согласно требуемой по чертежу точности не может быть достигнута на токарном станке. В связи с этим деталь должна пройти дополнительную операцию — шлифование или хонитование. В результате полная станкоемкость обрабатываемой детали будет определяться как сумма времени обработки по двум операциям — токарной плюс дополнительной.

Используя новый токарный станок повышенной точности, обработка детали в соответствии с требованиями чертежа может быть выполнена без привлечения дополнительной операции.

Сопоставление станкоемкости обработки детали на старой и новой моделях станка позволяет определить производительность новой модели:

Потн = ^Еток + ) / БЕН,

где БЕток, БЕдоп — станкоемкость соответственно токарной и дополнительной операции, мин;

БЕН — станкоемкость обработки детали на новом то

карном станке.

Как видно из данных табл. 5, токарно-винторезный станок старой модели, производящий валы и диски, не обеспечивает требуемой по чертежу точности. В связи с этим в цикл технологической обработки включена дополнительная операция — шлифование. В результате суммарное время также возрастает. Использование новой модели станка повышенной точности превышает производительность старой модели в 1,14 раза, т.е. 237,4: 208,5 = 1,14.

Таблица 5

Определение относительного роста производительности токарного станка повышенной точности Наименование

деталей Размеры, мм Станкоемкость детали, мин Относи

тельная старая новая производи Д а токар

ная дополни

тельная общая токар

ная общая тельность, гр. 6: гр. 8 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Гладкие валы 50 125

400

700 7,0

11,0

18,0 5,6

12,8

29,3 12,6

23,8

47,1 12,1

23,8

42,4 12,1

23,8

42,4 1,04

1,0

1,11 Валы трех 20 125 9,0 40,0 19,0 16,0 16,0 1,18 ступенчатые 40 400 14,0 15,0 29,0 25,0 25,0 1,16 диаметром 20, 40, 60 мм при длине каждой ступени 60 /00 22,4 26,5 48,9 38,2 38,8 1,28 Диски 50 10 10,0 1,0 11,0 9,0 9,0 1,22 125 20 16,0 4,0 20,0 19,0 19,0 1,05 200 40 17,0 9,0 26,0 23,0 23,0 1,13 1)237,4 1208,5 1,14

<< | >>
Источник: Н.Л. Зайцев. Экономика, организация и управление предприятием: Учеб. пособие. — 2-е изд., доп. — М.: ИНФРА-М, . — 455 с. — (Высшее образование).. 2008

Еще по теме § 4.3. Производительность оборудования:

  1. ГЛАВА 4. Производственные мощности и производительность оборудования
  2. Область применения. Технический подход. Определение изучаемой проблемы. Представление обзора. Документирование. Типовая таблица. Маркировка оборудования. Описание оборудования.
  3. 16.5. Планирование производительности труда, предельная производительность
  4. ОБСТОЯТЕЛЬСТВА, ОПРЕДЕЛЯЮЩИЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОГО ТРУДА
  5. Методы оценки машин и оборудования Классификация подходов к оценке машин и оборудования
  6. 38.1.3. ОСОБЕННОСТИ ОЦЕНКИ МАШИН И ОБОРУДОВАНИЯ. ХАРАКТЕРИСТИКА МЕТОДОВ ОЦЕНКИ МАШИН И ОБОРУДОВАНИЯ
  7. Планирование производительности труда. Методика расчёта. Предельная производительность труда
  8. Анализ динамики производительности труда » Задачи и направления анализа производительности труда
  9. 5.1. Комплект приобретаемого оборудования
  10. Классификация оборудования
  11. 5.3. Порядок поставки оборудования
  12. 5.1. ОБОРУДОВАНИЕ И УСТАНОВКИ
  13. Производственное оборудование
  14. 5. Оборудование минипекарни
  15. Резервы интенсивного использования оборудования
  16. Спрос на промышленное оборудование
  17. 3.5. Статистика оборудования
  18. АНАЛИЗ РАБОЧИХ МАШИН И ОБОРУДОВАНИЯ
  19. Глава 35 ЗАМЕНА ОБОРУДОВАНИЯ
  20. 13.4. Бюджет содержания оборудования
- Бюджетная система - Внешнеэкономическая деятельность - Государственное регулирование экономики - Инновационная экономика - Институциональная экономика - Институциональная экономическая теория - Информационные системы в экономике - Информационные технологии в экономике - История мировой экономики - История экономических учений - Кризисная экономика - Логистика - Макроэкономика (учебник) - Математические методы и моделирование в экономике - Международные экономические отношения - Микроэкономика - Мировая экономика - Налоги и налолгообложение - Основы коммерческой деятельности - Отраслевая экономика - Оценочная деятельность - Планирование и контроль на предприятии - Политэкономия - Региональная и национальная экономика - Российская экономика - Системы технологий - Страхование - Товароведение - Торговое дело - Философия экономики - Финансовое планирование и прогнозирование - Ценообразование - Экономика зарубежных стран - Экономика и управление народным хозяйством - Экономика машиностроения - Экономика общественного сектора - Экономика отраслевых рынков - Экономика полезных ископаемых - Экономика предприятий - Экономика природных ресурсов - Экономика природопользования - Экономика сельского хозяйства - Экономика таможенного дел - Экономика транспорта - Экономика труда - Экономика туризма - Экономическая история - Экономическая публицистика - Экономическая социология - Экономическая статистика - Экономическая теория - Экономический анализ - Эффективность производства -