FMEA-анализ


FMEA-анализ (Failure Mode Effect Analyses) представляет собой технологию анализа возможности возникновения дефектов и их влияния на потребителя. FMEA-анализ проводится преимущественно для разрабатываемых продуктов и процессов с целью снижения риска потребителя от потенциальных дефектов.
FMEA-анализ является одной из стандартных технологий анализа качества изделий и процессов, использующей типовые формы представления результатов и правила его проведения.
Данный вид функционального анализа позволяет снизить затраты и уменьшить риск возникновения дефектов, дает возможность выявить именно те дефекты, которые обуславливают наибольший риск для потребителя, определить их потенциальные причины, выработать корректирующие действия по устранению дефектов еще до появления и, таким образом, предупредить затраты на исправление дефектов.
FMEA-анализ процесса производится обычно у предприятия-изготовителя службами планирования производства или управления качеством с участием соответствующих специализированных отделов изготовителя и при необходимости потребителя. Проведение FMEA-анализа процесса производства начинается на стадии технической подготовки производства и заканчивается до монтажа производственного оборудования.
Цель FMEA-анализа процесса производства — обеспечение выполнения всех требований по качеству процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических действий с повышенным риском.
Этапы проведения FMEA-анализа: построение компонентной, структурной, функциональной и потоковой моделей объекта анализа; исследование моделей, в ходе которого определяются:
— потенциальные дефекты для каждого из элементов
компонентной модели объекта. Такие дефекты обычно связаны или с отказом функционального элемента (его разрушением, поломкой и т. д.), с неправильным выполнением элементом его полезных функций (отказом от точности, производительности и т. д.) или с вредными функциями элемента. В качестве первого шага рекомендуется перепроверка предыдущего FMEA-анализа или анализ проблем, возникших за время гарантии. Необходимо также рассматривать потенциальные дефекты, которые могут возникнуть при транспортировке, хранении, а также при изменении внешних условий (влажность, давление, температура); потенциальные причины дефектов; потенциальные последствия дефектов для потребителя, поскольку каждый из рассматриваемых дефектов может вызвать цепочку отказов в объекте, при анализе последствий используются структурная и потоковая модель объекта; возможности контроля появления дефектов. Определяется, может ли дефект быть выявленным до наступления последствий в результате предусмотренных в объекте мер по контролю, диагностике и др.
Для оценки каждого из выявленных дефектов используется следующий расчетный алгоритм: на основе экспертных оценок определяются следующие параметры, характеризующие дефект:
а)              параметр тяжести последствий для потребителя (В). Оценка выставляется обычно по 10-балльной шкале; наивысший балл выставляется для случаев, когда последствия дефекта влекут за собой юридическую ответственность;
б)              параметр частоты возникновения дефекта (А).
Оценка выставляется по 10-балльной шкале; наивысший балл выставляется, когда оценка частоты возникновения составляет % и выше;
в)              параметр вероятности необнаружения дефектов (Е). Оценка выставляется по 10-балльной экспертной шкале; наивысший балл выставляется для “скрытых” дефектов, которые не могут быть выявлены до наступления последствий; рассчитывается параметр приоритета риска для потребителя (RPZ) как произведение параметров А, В, Е. Параметр RPZ теоретически может быть в диапазоне от 1 до 1000, соответственно, чем он выше, тем более серьезен отказ. Этот параметр показывает, в каких отношениях друг к другу находятся причины возникновения дефектов; дефекты с наибольшим коэффициентом риска (RPZ gt; 1000) подлежат устранению в первую очередь.
Результаты анализа заносятся в “Таблицу FMEA-анализа объекта”, которая в виде схемы представлена на рис. 3.4.


Рис. 3.4. Схема FMEA-анализа


Для компонента объекта с параметром больше 100 разрабатывается план корректировочных мероприятий, включающий: последовательность, сроки и экономическую эффективность внедрения этих мероприятий; ответственность за проведение каждого из мероприятий и его конкретных исполнителей; место проведения мероприятий (структурное подразделение); источник финансирования проведения мероприятия.
Корректировочные мероприятия проводятся в следующей
последовательности: исключить причину возникновения дефекта, т. е. при помощи изменения конструкции или процесса уменьшить возможность возникновения дефекта (уменьшается параметр А); предупредить возникновение дефекта, т. е. при помощи статистического регулирования помешать возникновению дефекта (при этом уменьшается параметр А); снизить влияние дефекта на заказчика или последующий процесс с учетом изменения сроков и затрат (при этом уменьшается параметр В); повысить достоверность выявления дефекта, облегчить выявление дефекта и последующего ремонта (при этом уменьшается параметр Е).
Для повышения качества процесса или изделия в рамках корректировочных мероприятий могут предусматриваться: изменение структуры объекта (конструкции, схемы и т. д.); изменение функционирования объекта (последовательности операций и переходов, их содержания и др.); улучшение системы менеджмента качества предприятия.
После проведения корректировочных мероприятий заново пересчитывается параметр RPZ. Если не удалось его снизить до приемлемых пределов (малого риска RPZ lt; 40) или среднего риска (RPZ lt; 100), разрабатываются дополнительные корректировочные мероприятия и повторяются предыдущие шаги.
FMEA-анализ может использоваться в различных отраслях промышленности; он широко распространен в автомобильной промышленности. 
<< | >>
Источник: Магомедов Ш. Ш.. Управление качеством продукции. 2013

Еще по теме FMEA-анализ:

  1. Глава 15. Методики оценки риска Метод обследования типов отказов и анализ их последствий (FMEA)
  2. 29.1. СУЩНОСТЬ И ЗАДАЧИ ФИНАНСОВОГО АНАЛИЗА. ИСТОЧНИКИ ИНФОРМАЦИИ ДЛЯ ПРОВЕДЕНИЯ ФИНАНСОВОГО АНАЛИЗА. КЛАССИФИКАЦИЯ МЕТОДОВ И ПРИЕМОВ ФИНАНСОВОГО АНАЛИЗА
  3. ГЛАВА 3 АНАЛИЗ СООТНОШЕНИЯ ПРИБЫЛИ, ЗАТРАТ И ОБЪЕМА ПРОДАЖ (CVP-АНАЛИЗ)
  4. ТЕМА 3 Анализ соотношения прибыли, затрат и объема продаж (О/Р-анализ)
  5. 23. Горизонтальный и вертикальный анализ статей бухгалтерского баланса. Коэффициентные и факторные методы анализа
  6. 1.1. МЕСТО АНАЛИЗА ФИНАНСОВОЙ ОТЧЕТНОСТИ В СИСТЕМЕ ВИДОВ ЭКОНОМИЧЕСКОГО АНАЛИЗА -ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ОРГАНИЗАЦИИ
  7. Глава 1 Финансовый анализ, инвестиции, принятие решений и анализ ценных бумаг
  8. 1.2. Классификация видов анализа. Анализ в управлении организацией
  9. ТЕМА 7. Анализ эффективности капитальных и финансовых вложений (инвестиционный анализ)
  10. Горизонтальный и вертикальный анализ статей бухгалтерского баланса. Коэффициентные и факторные методы анализа
- Антикризисное управление - Документоведение и делопроизводство - Инвестиционный менеджмент - Инновационный менеджмент - Информационный менеджмент - Исследование систем управления - Корпоративное управление - Лидерство - Маркетинг в отраслях - Маркетинг, реклама, PR - Маркетинговые исследования - Менеджмент организаций - Менеджмент персонала - Менеджмент-консалтинг - Моделирование бизнес-процессов - Моделирование бизнес-процессов - Организационное поведение - Основы менеджмента - Производственный менеджмент - Риск-менеджмент - Самосовершенствование - Сбалансированная система показателей - Сравнительный менеджмент - Стратегический маркетинг - Стратегическое управление - Тайм-менеджмент - Теория организации - Теория управления - Управление качеством - Управление конкурентоспособностью - Управление продажами - Управление проектами - Управленческие решения - Финансовый менеджмент - ЭКОНОМИКА ДЛЯ МЕНЕДЖЕРОВ -